【經(jīng)緯「品」說】(13)經(jīng)緯紡機+大生集團：共建自主可控產(chǎn)業(yè)鏈

棉紡成套設(shè)備

產(chǎn)品客鑒實錄

在 “振興紡機三年行動” 收官之際，《中國紡織報》走進江蘇大生集團有限公司（以下簡稱 “大生集團”），開展深度調(diào)研與專訪?；赝l(fā)展歷程，大生集團始終以領(lǐng)軍者姿態(tài)引領(lǐng)紡織產(chǎn)業(yè)升級，經(jīng)緯紡機與之一路同行、雙向奔赴。依托卓越的設(shè)備性能與優(yōu)質(zhì)的配套服務(wù)，經(jīng)緯紡機成套設(shè)備在百年大生集團實現(xiàn)大規(guī)模成功應(yīng)用 —— 這不僅為 “振興紡織機械三年行動” 交出了一份擲地有聲的答卷，更為中國紡織機械行業(yè)的國產(chǎn)化替代突破與自主創(chuàng)新實踐，筑牢了信心根基、積累了寶貴經(jīng)驗。

今年6月，江蘇大生碳中和智慧紡紗工廠第一臺細紗機順利試紡開車。去年7月，大生集團啟動全國首個碳中和紡紗工廠建設(shè)，紗錠規(guī)模約為4.5萬錠，旨在建設(shè)一個集成全鏈控碳的“綠色工廠”和“清潔能源工廠”，配備智能物流倉儲系統(tǒng)及研發(fā)設(shè)計中心，進一步推進綠色制造體系建設(shè)。大生集團碳中和智慧紡紗工廠大多數(shù)紡紗設(shè)備選用了經(jīng)緯紡織機械股份有限公司（以下簡稱“經(jīng)緯紡機”）的產(chǎn)品。

從2015年建成全國第一個數(shù)字化紡紗車間，到2022年建成全國第一家智慧紡紗工廠，再到正在建設(shè)中的碳中和智慧紡紗工廠，經(jīng)緯紡機一直是大生集團“智改數(shù)轉(zhuǎn)綠提”路上的親密合作伙伴。大生集團黨委書記、董事長漆穎斌表示：“經(jīng)緯設(shè)備在平均無故障運行時間、部分關(guān)鍵部件耐用性等方面都已趕超進口設(shè)備。經(jīng)緯設(shè)備還全面打通了大生集團MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）、數(shù)據(jù)采集、遠程運維三大系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)全流程數(shù)字化和精益化。通過大規(guī)模應(yīng)用經(jīng)緯設(shè)備并獲得成功，讓我們對國產(chǎn)高端紡織裝備的發(fā)展前景充滿信心?！?/span>

打造行業(yè)綠色制造標桿

今年是張謇創(chuàng)辦大生紗廠130周年。130年來，大生深耕紡織不動搖，始終牢記“為通州民生計，亦即為中國利源計”的初心。

漆穎斌表示，站在百年大生的歷史節(jié)點上，大生集團在繼承發(fā)揚張謇事業(yè)、張謇企業(yè)家精神的基礎(chǔ)上，將企業(yè)使命進行了適應(yīng)性調(diào)整，重新定義為：秉承為提高人民生活水準作奉獻的傳統(tǒng)，為社會提供紡織家紡精品以及高附加值服務(wù)，為客戶帶來經(jīng)濟效益和社會效益“雙增長”。

做強做優(yōu)做大企業(yè)，不僅要堅守傳統(tǒng)主業(yè)、傳承好老一輩精神，更要與時俱進地進行改革和創(chuàng)新。近年來，大生集團堅持做好“傳承”與“發(fā)展”兩篇文章，敢為人先、奮勇爭先，形成紡織發(fā)展、進出口貿(mào)易和文化創(chuàng)意三大產(chǎn)業(yè)板塊，產(chǎn)業(yè)拓展至江蘇、山東、安徽三省，智改數(shù)轉(zhuǎn)在全行業(yè)率先實現(xiàn)從0到1的突破，天絲類產(chǎn)品在國內(nèi)家紡市場占有率超過60%、全國排名第一，高支紗生產(chǎn)能力全國前三、占據(jù)全球約1/3的市場，綜合實力位列全國棉紡織企業(yè)前十強。

作為紡織領(lǐng)域“雙碳”實踐者，大生集團堅持從產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)到終端銷售打造全生命周期的減碳能力，尤其是錨定“智改數(shù)轉(zhuǎn)綠提”方向，通過數(shù)字賦能，提升智能化程度，扎實推進綠色制造體系建設(shè)?！翱沙掷m(xù)早已成為企業(yè)核心競爭力的關(guān)鍵因素?！逼岱f斌表示，一直以來，大生集團都十分注重紡織全產(chǎn)業(yè)鏈的低碳、環(huán)保和綠色。

2015年，大生集團通過數(shù)字化破局，建成全國第一個數(shù)字化紡紗車間，光伏發(fā)電覆蓋30%能耗，雨水回用率超60%，開啟“智造+環(huán)?！彪p輪驅(qū)動模式；2023年，大生集團實現(xiàn)智慧化跨越，全面達產(chǎn)的智慧紡紗工廠，萬錠用工降至10人以下，生產(chǎn)效率提升20%，樹立了“黑燈工廠”新標桿；2024年，大生集團啟動建設(shè)我國第一家碳中和智慧紡紗工廠，力爭實現(xiàn)能效水平標桿化、生產(chǎn)過程清潔化、能源供給零碳化、基礎(chǔ)設(shè)施綠色化、資源利用循環(huán)化、運營管理數(shù)智化、科技創(chuàng)新平臺化，為紡織行業(yè)全產(chǎn)業(yè)鏈、全生命周期綠色發(fā)展提供大生經(jīng)驗。

漆穎斌介紹，碳中和智慧紡紗工廠項目堅持高端化、差異化、低碳化產(chǎn)品定位，集成運用數(shù)字化、智慧化紡紗技術(shù)，采用零碳纖維原料、綠電，實施碳抵消，構(gòu)建產(chǎn)品全生命周期全鏈控碳減碳體系。該項目將于10月建成投產(chǎn)，預(yù)計萬錠用工8人以內(nèi)，生產(chǎn)效率提升30%以上，綜合用能單耗降低20%以上，產(chǎn)品質(zhì)量大幅提升，生產(chǎn)運營和產(chǎn)品為近零碳排放。

國產(chǎn)智能設(shè)備大規(guī)模成功應(yīng)用

在推進智能化改造與數(shù)字化轉(zhuǎn)型的過程中，大生集團為什么選擇了以經(jīng)緯設(shè)備為代表的國產(chǎn)高端裝備？

漆穎斌表示，主要基于四個方面考量。一是經(jīng)緯紡機承擔(dān)了工業(yè)和信息化部、科技部“十二五”到“十四五”期間絕大多數(shù)紡紗成套裝備示范項目，技術(shù)路線與“制造強國”、“質(zhì)量強國”目標同頻；二是經(jīng)緯紡機可以為紡紗企業(yè)提供“紡機云+數(shù)據(jù)端+智能設(shè)備”一體化成套工程解決方案，正好匹配大生集團打造第三代全流程智慧紡織工廠的目標；三是經(jīng)緯設(shè)備生產(chǎn)穩(wěn)定、部件可靠、維保方便，紡紗品質(zhì)能達到高端要求；四是經(jīng)緯紡機本地化服務(wù)響應(yīng)快，能及時解決問題，保障生產(chǎn)不停歇。

在實際生產(chǎn)中，經(jīng)緯設(shè)備亮點突出：清梳聯(lián)實現(xiàn)錫林接針保護，并采用同步電機直驅(qū)錫林技術(shù)，實現(xiàn)節(jié)能5%；并條機自研NAS全時自調(diào)勻整系統(tǒng)可保障棉條全時段均勻；粗紗機采用中后羅拉雙側(cè)傳動技術(shù)，解決紡化纖品種時的羅拉扭振問題；細紗機采用全新“重定量大牽伸”工藝技術(shù)，提升萊賽爾等新型差別化纖維成紗質(zhì)量，最高轉(zhuǎn)速22000轉(zhuǎn)/分鐘，關(guān)鍵專件壽命已追平甚至超越進口同類產(chǎn)品。

大生集團與經(jīng)緯紡機合作建成的國內(nèi)首個智慧紡紗工廠，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率的顯著提升和成本的大幅降低，萬錠用工從45人降至10人以內(nèi)，噸紗能耗下降12%，成紗質(zhì)量水平穩(wěn)定在烏斯特公報5%以內(nèi)，條干均勻度提升1.5個-2個百分點，能夠滿足高端紡織品的原料標準。

尤其值得一提的是，經(jīng)緯設(shè)備全面打通了大生MES、數(shù)據(jù)采集、遠程運維三大系統(tǒng)，實現(xiàn)全流程數(shù)字化和精益化。設(shè)備配有標準化數(shù)據(jù)接口，能將生產(chǎn)數(shù)據(jù)無縫對接到MES系統(tǒng)，讓每一錠紗都有“身份證”，使生產(chǎn)全流程實現(xiàn)數(shù)字化管理；擁有紡紗成套設(shè)備數(shù)據(jù)采集和管控系統(tǒng)，通過設(shè)備上的傳感器和智能控制器，能采集細紗斷頭、能耗等細節(jié)數(shù)據(jù)；配備物聯(lián)網(wǎng)功能，能在云端遠程監(jiān)控，工程師遠程調(diào)試，提升故障處理速度。這些做法解決了單機信息孤島問題，形成紡紗全流程的數(shù)據(jù)鏈，方便各工序協(xié)同優(yōu)化?；谶@些海量數(shù)據(jù)，大生集團可以通過大數(shù)據(jù)分析找到生產(chǎn)瓶頸，調(diào)整工藝參數(shù)，優(yōu)化排產(chǎn)計劃，設(shè)備利用率提高10%以上；提前預(yù)警設(shè)備故障，把被動維修變成主動維護，停機時間減少25%。

“過去，我國紡機行業(yè)長期面臨大而不強的挑戰(zhàn)，高端市場被國外品牌主導(dǎo)。大規(guī)模應(yīng)用經(jīng)緯設(shè)備并獲得成功，讓我們對國產(chǎn)高端紡織裝備的發(fā)展前景充滿信心。這種國產(chǎn)化智能設(shè)備大規(guī)模應(yīng)用的成功案例，大幅提升行業(yè)對國產(chǎn)智能設(shè)備的信心，加快進口替代進程?！逼岱f斌感慨道。

中國制造與中國裝備深度融合

在雙方合作過程中，大生集團也給經(jīng)緯設(shè)備提出了一些建議，比如在并條機工序間實現(xiàn)條筒自動輸送，細紗工段增加智能巷道燈光控制，增加和第三方系統(tǒng)接口功能等。針對這些建議，經(jīng)緯紡機成立了攻關(guān)團隊，把這些需求融入到新一代智能設(shè)備里，自主研發(fā)了并并聯(lián)系統(tǒng)、智能燈光控制系統(tǒng)、開放式接口等。

這種用戶反饋驅(qū)動創(chuàng)新的模式效果明顯，既滿足了大生集團實際生產(chǎn)需求，又促使經(jīng)緯紡機不斷完善升級產(chǎn)品。雙方實現(xiàn)互利共贏，攜手推動紡織行業(yè)技術(shù)進步和產(chǎn)業(yè)升級。

漆穎斌表示，“中國制造”與“中國裝備”的深度融合，是中國紡織業(yè)重塑全球競爭力的核心動能，雙方攜手創(chuàng)新，方能推動中國紡織全產(chǎn)業(yè)鏈升級，在全球競爭中贏得主導(dǎo)權(quán)。大生集團通過與經(jīng)緯紡機聯(lián)合建設(shè)全流程國產(chǎn)智能紡紗設(shè)備生產(chǎn)線，成功將萬錠用工降至10人以下，效率提升超20%，證明國產(chǎn)裝備的技術(shù)突破能直接轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)效率與品質(zhì)的跨越式提升。這種攜手，不僅打破了我國紡紗企業(yè)所需高端設(shè)備對進口產(chǎn)品的依賴，實現(xiàn)裝備自主可控，更通過智能化改造構(gòu)建了全流程數(shù)據(jù)鏈，推動中國紡織業(yè)轉(zhuǎn)向技術(shù)驅(qū)動的創(chuàng)新模式，為行業(yè)樹立高端化、智能化轉(zhuǎn)型的標桿，強化在全球產(chǎn)業(yè)鏈中的話語權(quán)與競爭力。

當(dāng)前，我國紡織行業(yè)面臨的外部形勢高度復(fù)雜，強化自主安全發(fā)展的重要性尤為凸顯。大生集團全流程應(yīng)用經(jīng)緯紡機等國產(chǎn)高端裝備的成功實踐，為保障中國紡織產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈的韌性與安全提供了關(guān)鍵路徑啟示：一是技術(shù)自主筑牢安全底座。大生集團建成國內(nèi)首個全流程國產(chǎn)設(shè)備數(shù)字化紡紗車間，證明聯(lián)合攻關(guān)智能落紗、物流協(xié)同等“卡脖子”環(huán)節(jié)，可擺脫高端裝備進口依賴，避免產(chǎn)業(yè)鏈核心環(huán)節(jié)受制于人。二是數(shù)據(jù)互通提升鏈式效能。國產(chǎn)裝備與制造端深度融合，打破了數(shù)據(jù)孤島，實現(xiàn)全鏈質(zhì)量追溯，大幅提升訂單響應(yīng)效率，凸顯供應(yīng)鏈協(xié)同韌性。三是綠色技術(shù)強化可持續(xù)性。國產(chǎn)裝備集成光伏直驅(qū)、智能微網(wǎng)等技術(shù)，支撐大生集團建設(shè)行業(yè)首個碳中和智慧紡紗工廠，為紡織業(yè)應(yīng)對“雙碳”挑戰(zhàn)提供可復(fù)制的技術(shù)方案。四是生態(tài)協(xié)同構(gòu)建創(chuàng)新閉環(huán)?！爸圃臁b備”聯(lián)合研發(fā)模式加速技術(shù)迭代，推動工藝標準共建，形成“應(yīng)用驗證—改進創(chuàng)新—規(guī)模推廣”的良性循環(huán)，最終實現(xiàn)從單點突破到系統(tǒng)安全。

“我們期待以經(jīng)緯紡機為代表的裝備企業(yè)持續(xù)攻堅高端裝備核心技術(shù)，也期望裝備企業(yè)能深度協(xié)同，針對紡織業(yè)痛點開發(fā)更高可靠性、智能化和綠色化的成套設(shè)備，并強化軟硬件集成與售后服務(wù)，共同構(gòu)建自主可控的產(chǎn)業(yè)鏈。”漆穎斌表達了對中國紡織裝備制造企業(yè)的期許。

棉紡成套設(shè)備性能解析

?棉紡成套設(shè)備中清梳聯(lián)、并并聯(lián)、并粗聯(lián)、粗細聯(lián)、細絡(luò)聯(lián)、絡(luò)包聯(lián)、智能物流輸送系統(tǒng)等自動化技術(shù)的應(yīng)用，大大提高了勞動生產(chǎn)率，降低了工人勞動強度。

?可為紡紗企業(yè)提供“紡機云+數(shù)據(jù)端+智能設(shè)備”一體化成套工程解決方案，擁有的成套紡紗設(shè)備深度集成能力，綜合應(yīng)用經(jīng)緯E系統(tǒng)、紡紗工藝專家系統(tǒng)、質(zhì)量追溯系統(tǒng)、遠程運維系統(tǒng)、智能燈控系統(tǒng)等紡紗工廠智能化控制技術(shù)，成為構(gòu)建“全流程數(shù)字化、全要素智能化”現(xiàn)代紡紗工廠的技術(shù)基石。

?萬錠用工10人左右，相比傳統(tǒng)紡織廠人均產(chǎn)量提升三倍以上。噸紗工費成本降低45%左右。國內(nèi)率先實現(xiàn)1米大條筒自動換筒，梳棉機最大幅寬達到1.5米，最高產(chǎn)量超過230kg/小時，增容功能可在不更換條筒的基礎(chǔ)上，生條容量增加30%-50%；并條機自研NAS全時自調(diào)勻整系統(tǒng)可保障棉條全時段均勻；粗紗機采用中后羅拉雙側(cè)傳動技術(shù)，解決了長車紡化纖品種羅拉扭振問題，市占率超50%；細紗機最大錠數(shù)達2400錠，最高轉(zhuǎn)速可達25000轉(zhuǎn)/分，集體落紗最快2分左右，留頭率大于99%，萬錠產(chǎn)能提高15%。成紗質(zhì)量達到烏斯特2023公報5~25%水平。